將精益進行到底——記晉西集團優(yōu)秀班組 精密機加分廠立加班

　　中國兵器工業(yè)集團晉西工業(yè)集團有限責任公司晉機公司精密機加分廠立加班，現(xiàn)有組員23人，平均年齡33歲，是一支具有高素質、業(yè)務技能精湛、戰(zhàn)斗力旺盛的團隊，在這個年輕的班組，全體組員有一句共同的口號——將精益進行到底。

　　常言道，“火車跑得快，全靠車頭帶”，但在立加班，“火車”的每個車輪都發(fā)揮著重要的作用，充分調動每個車輪的能動性，是立加班精益管理取得成效的“密碼”。“精益管理要靠班組的每個人，通過一點一滴的改善集聚創(chuàng)新動能、創(chuàng)造創(chuàng)新價值?！绷⒓影喟嚅L郝杰說。

　　精益改善助推質量零缺陷

　　“以前尾翼尺寸不合適就直接修錯，而進行精益改善后需要自己測量、自己計算。說實話，剛實施的時候，大家還是有些怨言的。”班長告訴我們，“現(xiàn)在雖然慢一點兒，但干一件就能成一件，廢品率大大降低，大家嘗到了甜頭。”

　　尾翼和尾翼架是立加班所承擔的常規(guī)產(chǎn)品，一個尾翼架匹配6片尾翼，前期進行生產(chǎn)時，先按照工藝尺寸進行加工，之后再采用選配的方法進行裝配。由于存在一定誤差，到最后組裝時班組員工發(fā)現(xiàn)總會有翼片不匹配，之前都是靠人工修錯，但最新的工藝要求直接加工成型，導致廢品率直線升高?？粗鴨T工辛辛苦苦加工的產(chǎn)品變成廢品，該產(chǎn)品主管技術員史睿潔很“鬧心”，為了降低廢品損失，她嘗試了很多方法，先是用入槽深度檢測量具對尾翼架上18個支耳一對一測量并記錄數(shù)據(jù)，再錄入電腦進行數(shù)據(jù)的統(tǒng)計分析，取均值進行加工，經(jīng)過一個批的試制，發(fā)現(xiàn)廢品率雖然有所下降，但還是有10%的尾翼裝不上去。針對這種情況，史睿潔又將工藝改為精確測量每一個支耳的數(shù)值，根據(jù)數(shù)值再調整每片尾翼的入槽深度，按照入槽深度分類擺放進行安裝，相互配合、精準配對，保證加工一根后道就能裝配一根。

　　“這是我們新設計制作的翼片周轉箱，產(chǎn)品放在上面再也不會出現(xiàn)劃傷、磕碰了。”班組員工自豪地介紹道。原來，之前轉運翼片是一摞一摞地擺放在托盤上，然后再用叉車轉到下道工序，由于翼片是鋁制品，材質較軟，極易出現(xiàn)劃傷、磕碰等現(xiàn)象，在轉運過程中不慎滑落更會造成產(chǎn)品表面變形，影響產(chǎn)品外觀質量?！安荒芤驗檗D運而影響了產(chǎn)品的合格率?！卑嘟M員工陸興華暗下決心，一定要解決這個問題。他根據(jù)產(chǎn)品特性，將周轉箱設計成像蜂巢一樣的小箱子，轉運時將翼片一片片分開直立擺放于箱內(nèi)，既不會滑落，又減少了翼片之間的接觸磕碰。

　　質量是企業(yè)的飯碗。工作中，班組員工嚴格“按規(guī)則、按程序、按標準”執(zhí)行，建立健全質量跟蹤體系及三級預案，使每項工作都能“信得過、過得硬”。從產(chǎn)品進班組開始，首先對來料進行全面檢查，觀察外觀是否有劃痕、磕碰等問題;生產(chǎn)前對產(chǎn)品尺寸進行測量，剔除不符合要求的來料;生產(chǎn)中，對所有產(chǎn)品的尺寸和外觀進行自檢互檢，班組長每日進行抽檢，確保產(chǎn)品質量。

　　精益管理保障任務按時完

　　班組是企業(yè)最小的生產(chǎn)單元，班組任務完成的好壞，直接影響到車間、分廠甚至集團公司的生產(chǎn)進度。立加班根據(jù)生產(chǎn)作業(yè)計劃，適時開展勞動競賽，合理安排組織生產(chǎn)，不斷創(chuàng)造班組歷史記錄。

　　今年三月份，分廠接到加工產(chǎn)品機加件的緊急任務，要求6天內(nèi)全部完成，立加班承擔了其中90%的任務。由于計劃下達突然，只提供了幾張圖紙，沒有工藝、沒有原料、沒有工裝，各方面均要求自備，基本屬于摸著石頭過河，而測試儀零部件結構又極其復雜，面臨的各種加工難題層出不窮，留給班組備料、調試、生產(chǎn)時間非常有限。為了啃下這塊硬骨頭，班組爭分奪秒，立即組織相關技術骨干、生產(chǎn)人員，布置各自的任務目標。由于零部件種類多，在車間內(nèi)部甚至形成了勞動競賽，技術員們開始比誰調試的快、誰的程序更優(yōu)化，調試完一種，緊接著開始下一種，沒有絲毫停歇。班組技術員李俊萍，在三八婦女節(jié)當天，不但沒有休息，反而從早上一直干到晚上十一點半才回家。全體干部員工加班加點，目標只有一個，就是全力保障生產(chǎn)任務的完成。雖然生產(chǎn)過程中小插曲不斷，但通過技術攻關解決了一個又一個難題，經(jīng)過6天的緊張忙碌，32種零部件近230件產(chǎn)品終于全部完成，看著勝利的果實，大家全都松了一口氣。

　　精益理念控成本提效率

　　立加班擁有大型生產(chǎn)設備16臺，是刀具消耗的大戶，為了有效控制成本、提高工作效率，做到物盡其用，班組積極想辦法，班組長、技術員、操作員工一起努力，針對刀具管理開展了一系列工作，為每臺車的刀具使用情況建立了臺帳，通過對不同廠家、不同類型的刀具進行分析，了解每種刀具的特點，為刀具的更換做了大量的基礎工作。例如在加工翼片時，只用了銑刀的底蓋，側面完全沒有用，班組在回收刀具時將這些銑刀留存下來，再遇到需要銑刀側面的產(chǎn)品時，不用修模就可以直接利用。

　　班組還將目光投向消耗大戶Φ16刀具，對這種刀做了一周的觀察記錄，了解刀具的最大加工量和必須換刀的臨界值，避免提早換刀造成浪費。同時，班組收集精銑后替換下來的廢舊銑刀，進行處理后用于粗銑，等精銑時再換上新刀。經(jīng)過統(tǒng)計，之前加工20個翼片需要4把刀，現(xiàn)在加工24個翼片僅需3把刀，一個批的產(chǎn)品能節(jié)約23萬余元，有效地降低了生產(chǎn)成本。

　　此外，班組還建立了“刀具領用臺帳”，對組員每次領用的刀具進行詳細記錄，根據(jù)任務量進行比對，若出現(xiàn)不合理消耗，班組長則同組員一起分析原因，找出不合理之處，指導組員科學使用，對原材料成本進行了有效控制。

　　目前，精益理念已經(jīng)在班組落地生根，生產(chǎn)更高效、質量更穩(wěn)當，員工的干勁也更足了。提升精益思想、持續(xù)創(chuàng)新改善永遠在路上，立加班將不斷思考、勇于探索，將精益理念向生產(chǎn)全過程延伸，為企業(yè)發(fā)展貢獻自己的力量。(高潔)